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Un produit phare qui renaît en format recyclé

On l’adore depuis des générations, on s’en sert depuis des décennies, il a su gagner le cœur du monde entier sans jamais changer son design indémodable. Et aujourd’hui sort une nouvelle version de Kånken. Une seule différence : les tissus utilisés dans le Re-Kånken sont en matières recyclées à 95 % et sont eux-mêmes recyclables.

Dans sa forme originale, Kånken a toujours été un produit avec une empreinte relativement faible sur l’environnement. Grâce à son design simple et sans artifice, il y a beaucoup moins de gaspillage en production que dans les sacs à dos plus compliqués. Sa robustesse et son look ont su faire des adeptes sur le long terme. Quand l’idée de créer le sac à dos le plus durable du monde nous est venue, il nous fallait trouver une nouvelle approche.

“Nous avons tout revu depuis le début à l’exception du design classique. Le défi était d’obtenir le moins d’impact possible sur l’environnement tout en répondant aux exigences d’un produit qui se doit d’être durable et fonctionnel,” explique Svante Björkroth, concepteur produit chez Fjällräven et responsable du projet.

Le Kånken original était composé de trois matériaux différents : un pour le sac à dos lui-même, un pour la poche intérieure et un pour les sangles. Re-Kånken, quant à lui, est réalisé à partir d’une seule et même matière, élaborée en tissus de différentes épaisseurs.

Le matériau en question est le polyester recyclé. Il faut un total de onze bouteilles PET pour fabriquer un Re-Kånken. Les concepteurs du produit ont pris soin de contrôler que les bouteilles utilisées avaient déjà servi et qu’elles provenaient d’un centre de recyclage avant d’être réutilisées. Parce que c’est ce que recycler veut dire. Reprendre à zéro la sélection des matériaux est une tâche qui demande du temps.

La première étape consistait à trouver des matériaux recyclés qui puissent répondre à notre demande de durabilité. Les tests de durabilité en laboratoire ne suffisent pas. Il faut fabriquer un sac à dos complet et le tester également sur le terrain. Les sangles doivent se faire tirer et arracher, il faut exposer le sac à la friction contre le dos et le soumettre à un usage quotidien.

En utilisant du polyester provenant de bouteilles PET, le risque est que la matière ressemble à du plastique et ne soit pas aussi mate et rigide que le tissu original de Kånken. Pour obtenir la texture plus agréable voulue par Svante et ses collègues, le tissu recyclé a subi un brossage qui rend les fibres de la surface plus rugueuses. Il a la même apparence que l’original à l’exception de quelques détails.

“Il fallait que Re-Kånken ait sa propre identité. Le badge rond est toujours là, mais sur le Re-Kånken, il n’est plus cousu mais brodé,” nous dit Svante.

Au delà de l’aspect recyclage, le procédé de coloration du tissu est lui aussi un gain important pour l’environnement. Traditionnellement, les tissus sont teints à la fin du processus de fabrication, après le filage et le tissage. Les rouleaux de tissus sont plongés dans des cuves de produits chimiques, rincés à l’eau et séchés dans de grands fours. Cette méthode consomme d’énormes quantités de produits chimiques, d’eau et d’énergie.

Au cours de leurs recherches pour trouver des méthodes de production plus durables, Svante et ses collègues ont été séduits par une technique du nom de SpinDye®. Dans ce procédé, le colorant est ajouté au moment où les fibres de polyester recyclé sont mises en bobine. Ceci permet d’économiser de grosses quantités de produits chimiques, d’eau et d’énergie. Ce procédé présente également des avantages qui ne sont pas liés à l’environnement. Avec la teinture traditionnelle, c’est la surface du tissu qui absorbe le plus de couleur. Avec SpinDye®, la teinture pénètre au cœur des fibres. De cette manière, les couleurs tiennent plus longtemps et fanent moins au soleil.

En revanche, la méthode SpinDye® reste plus onéreuse qu’une teinture conventionnelle. En effet, il n’y a pas encore de forte demande. Du point de vue du fournisseur, la production de chaque couleur doit se justifier par une grosse commande sinon elle n’est pas viable. Mais avec Re-Kånken, Fjällräven a osé faire le pas.

Pour qu’un produit soit facile à recycler, il faut qu’il contienne un nombre limité de matériaux différents. Aujourd’hui, sur Re-Kånken, seuls les boutons, les fermetures à glissière et les boucles en plastique ne sont pas en polyester recyclable. Et ces détails sont faciles à enlever. Ce sac à dos serait recyclable dès aujourd’hui si seulement l’infrastructure de recyclage des textiles était en place.

“Ce sac à dos est recyclable, mais mais n’oublions pas que c’est un produit qui va durer de longues, longues années,” déclare Svante. Pour lui et ses collègues, le temps passé sur Re-Kånken est tout bénéfice.

"Il n’existe pas de manuel qui nous dise comment rendre un produit le plus durable possible. Si c’était facile, tout le monde le ferait déjà. Il nous a fallu créer un procédé nouveau et atteindre notre objectif à notre façon. Si d’autres entreprises voulaient nous imiter, alors nous pourrions augmenter la demande de fibres de plastique recyclé teintes avec SpinDye®. Les coûts baisseraient et un plus grand nombre de produits aurait accès a cette technologie".
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